Savoir-faire ancestral : découvrez les techniques de fabrication des couteaux forgés

Dans la coutellerie, plusieurs types d’acier sont utilisés. L’« acier au carbone », un alliage de fer et de carbone, est reconnu pour sa robustesse, mais est sensible à la corrosion. Pour le rendre plus résistant à l’oxydation, on y ajoute du chrome, obtenant ainsi de l’acier inoxydable. Malgré tout, une teneur élevée en carbone reste cruciale pour garantir la dureté de la lame, la longévité de son tranchant et la facilité d’affûtage.

Les couteaux forgés se distinguent par leurs formes complexes et leur volume généreux. Leur poids supplémentaire leur offre une meilleure prise en main, avec un équilibre et un confort remarquables, assurant une grande ergonomie.

D’un point de vue technique, le processus de fabrication des couteaux forgés leur confère une structure moléculaire uniforme, ce qui renforce leur durabilité. Forgés d’un seul bloc, ces couteaux sont extrêmement solides et offrent une qualité de coupe exceptionnelle, nette et précise, idéale pour les usages exigeants.

Ces techniques s’appuient sur un savoir-faire artisanal transmis à travers les générations, perpétuant ainsi l’héritage de la coutellerie française.

1. Le travail de la forge

Avant de commencer le forgeage, le design et les caractéristiques des couteaux sont définis afin de créer les matrices de forge, qui donneront leur forme aux barres d’acier. À ce stade, l’acier se présente sous forme de tronçons appelés "ronds" à cause de leur forme cylindrique. Ces cylindres sont chauffés à plus de 1000 °C pour les rendre malléables, puis frappés par un marteau-pilon équipé de matrices correspondant au modèle de couteau. Ce processus permet d’aplatir certaines parties tout en conservant l’épaisseur nécessaire à d’autres endroits.

Selon le type de couteau, une opération de refoulage peut être réalisée avant l’aplatissement. Cette technique consiste à compresser les extrémités du cylindre pour créer une épaisseur supplémentaire au centre, idéale pour former la mitre ou le culot du manche. Ensuite, la forme précise du couteau est obtenue grâce à un emporte-pièce, et la soie est percée pour préparer l’ajout du manche.

Le traitement thermique est crucial pour garantir une dureté optimale et une qualité de coupe exceptionnelle. Après une chauffe à plus de 1000 °C, les lames subissent un refroidissement rapide dans un bain d’huile (trempe). Puis, elles sont réchauffées à des températures plus basses (200 à 300 °C) pour redonner souplesse et résistance à l’acier (revenu). Ces ébauches sont ensuite envoyées aux maîtres-couteliers pour les finitions.

2. Le travail de coutellerie

Plusieurs étapes minutieuses suivent pour transformer l’ébauche en couteau forgé de qualité. Le maître-coutelier procède d’abord à l’émouture, qui consiste à enlever du métal des deux côtés de la lame pour former le tranchant. Ensuite, la lame est polie pour lisser les rayures et affiner son tranchant, donnant une finition polie miroir ou satinée.

Avant l’aiguisage final, le manche est façonné, ajusté et monté, avec une attention particulière aux matériaux utilisés, notamment le bois. Enfin, l’aiguisage final est réalisé avec une meule diamant pour obtenir un fil de coupe durable. Les lames micro-dentées, cependant, ne peuvent être réaffûtées. Le processus se termine par un polissage de finition, un nettoyage et un contrôle qualité rigoureux, garantissant un couteau à la hauteur des exigences les plus élevées.